Este packaging de Kleenex en forma de volcán es realmente genial

Este packaging de Kleenex en forma de volcán es realmente genial

El diseño de cajas de pañuelos es todo un mundo. Y es que cuando tienes entre manos un producto tan básico como este, una de las mejores estrategias que puedes hacer para que el consumidor acabe cogiendo tu producto, es currarte el packaging. Porque no nos engañemos, ¿qué puede hacer que acabes comprando un paquete de Kleenex frente a unos Pañuelos de Papel Hacendado? O lo muestras de una forma bonita para intentar transmitir alguna emoción a la persona que te tiene delante o, al final, acabará cogiendo el producto más barato.  Vale que otra baza con la que podría jugar es con la calidad, pero es que entre unos pañuelos de marca y otros genéricos tampoco es que haya una gran diferencia de calidad. O, al menos, los consumidores no somos capaces de apreciarla.

Teniendo esto en cuenta, Myrto Lazaridou (Grecia) ha imaginado un packaging de Kleenex diferente… ¡con forma de volcán! Una idea muy divertida en la que los pañuelos de papel se convierten en el humo que sale del volcán. Además, según explica Myrto, la idea de utilizar un volcán en erupción viene también de las incómodas sensaciones que sentimos cuando estamos resfriados: dolor de garganta, nariz irritada, fiebre alta…

Este divertido y original trabajo forma parte de un proyecto que Myrto ha desarrollado en la Universidad Central de Lancashire.

[Visto en: Packagingoftheworld]

Fuente: La Criatura Creativa

Científicos rusos crearán en 2020 una impresora 3D que levita (VIDEO)

Científicos rusos crearán en 2020 una impresora 3D que levita (VIDEO)

 

TvUniversitetTSU / YouTube

Científicos de la Universidad Estatal de Tomsk, Rusia, planean desarrollar en 2020 un prototipo de una impresora 3D que trabaje en levitación acústica. Esta impresora, mediante radiación ultrasónica, soportará partículas de materias primas para la impresión en estado suspendido, según un comunicado de prensa de la universidad.

El fenómeno de la levitación acústica consiste en que los radiadores dispuestos frente a frente crean la llamada onda estacionaria, que se congela en su lugar y solo cambia su amplitud. Dado que la onda de sonido es una fluctuación de presión, se forman regiones estables con presión aumentada y disminuida en el espacio. El objeto puede estar colgado en la región con una presión reducida y levitar sobre la superficie, siempre y cuando el tamaño del objeto sea mucho menor que la longitud de la onda del sonido, y su masa sea pequeña.

Los ingenieros dirigidos por Dmitry Sukhanov de la Universidad Estatal de Tomsk, decidieron utilizar este principio para crear una impresora 3D. El aparato moverá grupos de partículas de polvo, desde el cual se imprimirá el objeto y las precipitará a lugares específicos. Este proceso se repetirá en las siguientes capas. Los desarrolladores van a crear un prototipo de esta impresora para 2020. Se supone que la levitación ayudará a utilizar soluciones químicamente agresivas al imprimir.

Por ahora, los científicos  han mostrado el dispositivo desarrollado en la universidad para la levitación acústica. Durante la demostración, el dispositivo no solo mantuvo varias partículas de espuma plástica en una posición, sino que también las movió a lo largo de una trayectoria determinada. Con este fin, han desarrollado un programa especial, en el cual el usuario especifica el movimiento del objeto, y el programa ajusta la potencia de los radiadores de ultrasonidos.

Vale la pena señalar que, anteriormente, otros ingenieros han creado dispositivos similares de levitación acústica. Un equipo de ingenieros de la compañía lituana Neurotechnology desarrolló un equipo para soldar objetos diminutos sin manipularlos directamente. Las piezas son movidas y ensambladas por radiación ultrasónica, mientras que la soldadura se realiza con un láser.

Grigory Kopiev

Texto traducido por María Cervantes

Esta noticia ha sido publicada originalmente en N+1, tecnología que suma

Sobre N+1: Es la primera revista online de divulgación científica y tecnológica que permite la reproducción total o parcial de sus contenidos por medios de comunicación, bloggers e influencers, realizando la mención del texto y el enlace a la web: “Esta noticia ha sido publicada originalmente en la revista N+1, tecnología que suma”.

Por primera vez objetos impresos en 3D se conectan a WiFi sin electrónica

Por primera vez objetos impresos en 3D se conectan a WiFi sin electrónica

Un equipo de investigadores de la Universidad de Washington han conseguido conectar objetos impresos en 3D a la red WiFi sin ningún tipo de electrónica.

TECH  /    /  By Angie

Por primera vez objetos impresos en 3D se conectan a WiFi sin electrónica

¿No te gustaría que tu caja de cereales pidiera por sí sola otra nueva cuando detectara que se están acabando tus cornflakes preferidos?, ¿y qué me dices de todas aquellas veces que te estás duchando y te das cuenta de que no hay ni gota de tu champú preferido? Pues eso es justo lo que ha conseguido un equipo de ingenieros de la Universidad de Washington.

El proyecto ha consistido en desarrollar los primeros objetos de plástico impresos en 3D que se conectan a otros dispositivos a través de WiFi sin usar ningún dispositivo electrónico, gracias a sensores de plástico capaces de recopilar datos útiles y comunicarse por sí mismos con otros dispositivos conectados a WiFi.

El equipo ha puesto a disposición del público modelos en formato CAD, para que aficionados a la impresión 3D puedan crear objetos a partir de plásticos disponibles en el mercado que se pueden comunicar de forma inalámbrica con otros dispositivos inteligentes; control deslizante sin batería que controla el volumen de la música, un botón que ordena automáticamente más refrescos a Amazon o un sensor de fuga de agua que envía una alarma al teléfono de la dueña de la casa, etc.

El gran desafío de este proyecto ha sido encontrar la forma de comunicarse de forma inalámbrica con WiFi usando solo plástico, algo que hasta ahora nadie ha podido hacer.

“Nuestro objetivo era crear algo que acaba de salir de su impresora 3D en su hogar y envia información útil a otros dispositivos”, dijo el coautor y estudiante de doctorado en ingeniería eléctrica de UW, Vikram Iyer.

Fue el pasado 30 de noviembre en la ciudad de Bangkok (Tailandia) donde se presentó el sistema en la Association for Computing Machinery’s SIGGRAPH Conference and Exhibition on Computer Graphics and Interactive Techniques in Asia.

Para imprimir este tipo de objetos el equipo empleó técnicas de retrodispersión, que permiten a los dispositivos intercambiar información. Para este caso, el equipo reemplazó algunas funciones normalmente realizadas por componentes eléctricos con movimiento mecánico activado por resortes, engranajes, interruptores y otras partes que pueden imprimirse en 3D, por los principios que permiten los relojes sin batería dar la hora.

Estos sistemas de retrodispersión utilizan una antena para transmitir datos al reflejar señales de radio emitidas por un enrutador WiFi u otros dispositivos. La información incrustada en esos patrones reflejados puede decodificarse mediante un receptor WiFi. En este caso, la antena está contenida en un objeto impreso en 3D, hecha de un filamento de impresión conductor que mezcla plástico y cobre.

Funcionamiento y movimiento físico

Hay múltiples tipos de funcionamiento; presionando un botón, jabón que sale de una botella, quitar un martillo de una caja de herramientas, activación de engranajes y resortes en otros lugares del objeto que hacen que un interruptor conductivo se conecte o desconecte intermitentemente con la antena y cambie su estado de reflexión. La información, en forma de 1s y 0s, está codificada por la presencia o ausencia del diente en un engranaje. La energía de un muelle en espiral acciona el sistema de engranajes, y el ancho y el patrón de los dientes del engranaje controlan cuánto tiempo hace que el interruptor de retrodispersión hace contacto con la antena, creando patrones de señales reflejadas que pueden decodificarse mediante un receptor WiFi.

“A medida que vierte el detergente de una botella, por ejemplo, la velocidad a la que giran los engranajes le indica la cantidad de jabón que fluye. La interacción entre el interruptor impreso en 3-D y la antena transmite de forma inalámbrica esa información”, dijo el autor principal y profesor asociado de la Escuela Allen, Shyam Gollakota. “Entonces el receptor puede rastrear la cantidad de detergente que le queda y cuando cae por debajo de cierta cantidad, puede enviar automáticamente un mensaje a su aplicación de Amazon para pedir más”.

Por primera vez objetos impresos en 3D se conectan a WiFi sin electrónica

El equipo de UW Networks & Mobile Systems Lab 3D imprimió varias herramientas diferentes que podían detectar y enviar información con éxito a otros dispositivos conectados: un medidor de viento, un medidor de flujo de agua y una báscula. También imprimieron un medidor de flujo que se utilizó para rastrear y pedir jabón para lavar la ropa, y un soporte para el tubo de ensayo que podría usarse para administrar el inventario o medir la cantidad de líquido en cada tubo de ensayo.

Otros widgets tridimensionales de entrada WiFi son botones, perillas o controles deslizantes que se pueden personalizar para comunicarse con otros dispositivos inteligentes del hogar, creando un buen ecosistema de ‘objetos parlantes’ que perciben e interactúan perfectamente con su entorno.

Usando un tipo diferente de filamento de impresión 3-D que combina plástico con hierro, el equipo también aprovechó las propiedades magnéticas para codificar de forma invisible información estática en objetos impresos en 3D, que podrían ir desde la identificación de códigos de barras con fines de inventario o información sobre el objeto que cuenta un robot cómo interactuar con él.

Fuente: Artículo publicado en rewisor.com

3D, así se imprime el mundo

3D, así se imprime el mundo

26 ENE 2018 – 12:10 CET

3D, así se imprime el mundo

JAMES RAJOTTE

La impresión en 3D está cambiando la forma en que se fabrican las cosas. Estos aparatos, capaces de crear objetos a partir de un diseño hecho por ordenador, ya pueden producir piezas industriales, prototipos, tejidos vivos, prótesis, obras de arte y hasta armas, de forma personalizada y sin la rigidez de las cadenas de montaje. ¿Hasta dónde llegarán estas fábricas portátiles?

STA NO ES una historia de ciencia-ficción, aunque en algún momento pueda parecerlo. La unión de la tecnología y la ciencia ha hecho posible algo que hace unos pocos años era más bien cosa de las películas futuristas: imprimir piel humana. “Es una forma de fabricación que replica la biología para crear tejidos vivos y que se apoya en una nueva técnica que agiliza todo el proceso”, explica la ingeniera Nieves Cubo, experta en robótica. Esta nueva herramienta se llama bioimpresión y es una de las variantes más prometedoras de una tecnología que está cambiando la forma en la que fabricamos las cosas: la impresión en tres dimensiones (3D).

¿Piel real? ¿Qué se pone en el cartucho de una impresora para obtenerla? “Cogemos plasma del paciente y añadimos células de su piel y, en el laboratorio, lo cultivamos para que ese material se reproduzca”, explica la investigadora. Esa sustancia se introduce después en un cabezal especial que se acopla a una impresora 3D. La máquina inyecta la sustancia y la distribuye en unos recipientes. Lista para ser utilizada en pacientes, para investigar o probar cosméticos sin recurrir a animales. En realidad hace años que se puede producir piel viva. Pero normalmente se hace de forma manual, con lo que el proceso suele ser muy lento. “Con la impresora creamos mayores cantidades y capas más homogéneas de tejido”, explica Nieves Cubo, que ha formado parte del grupo de investigación de la Universidad Carlos III y el Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas (CIEMAT) que, en colaboración con el hospital Gregorio Marañón de Madrid, consiguió hace poco más de un año producir piel humana con una impresora 3D. Esta técnica, hasta ahora confinada al laboratorio, está pendiente del visto bueno de la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios, que permitirá instalar bioimpresoras en los centros hospitalarios para utilizarlas en pacientes.

3D, así se imprime el mundo

Figura de una guerrera impresa en 3D. JAMES RAJOTTE

Imprimir piel humana es solo el principio. Lo siguiente pueden ser huesos y cartílagos reales, lo que supondría un gran avance para la medicina. “Podríamos regenerar los huesos de pacientes con cáncer en lugar de poner placas metálicas, y los cartílagos, que se van perdiendo con la edad y es algo que empeora mucho la calidad de vida”, asegura la experta, que trabaja ahora en este proyecto con un equipo del Centro Superior de Investigaciones Científicas (CSIC). La principal ventaja es que, al tratarse de tejidos vivos creados a partir de los propios, se reduce el riesgo de rechazo. Un avance significativo fue el logrado por científicos del Wake Forest Baptist Medical Center, en Carolina del Norte (EE UU), que en 2016 implantaron en animales estructuras de tejido vivo fabricadas en una impresora 3D. También lograron desarrollar un sistema de vasos sanguíneos.

Esta tecnología mueve 7.000 millones al año y se prevé que alcance los 17.200 en 2020

“Otros investigadores buscan la forma de imprimir órganos, pero creo que queda mucho para eso, porque no sabemos cómo funcionan realmente”, puntualiza Nieves Cubo. Imprimir un corazón o un riñón sí parece, al menos de momento, materia reservada a la ciencia-ficción.

La medicina es una de las disciplinas que más está recurriendo a la impresión 3D. Es muy útil para planificar operaciones complicadas. A partir de una imagen (una resonancia, por ejemplo), esta técnica permite reproducir en tres dimensiones un aneurisma, un tumor o la estructura ósea de unos gemelos siameses que van a ser separados en el quirófano. Pero hay muchas más aplicaciones fuera del ámbito de la salud. Los diseñadores reconstruyen con estas máquinas obras del Renacimiento y levantan maquetas que imitan la realidad con una gran calidad. La industria recurre a esta técnica de fabricación para elaborar componentes a la carta, sin tener que hacerlos en serie, incluso piezas para los aviones. Gracias al 3D la artesanía resurge y los chefs utilizan estas impresoras para experimentar con sus platos. El cine emplea esta técnica para imprimir robots (los humanoides de la película Ex Machina) y armas (las utilizadas en Men in Black 3). De hecho, se podría imprimir una pistola real: un caso polémico es el de Cody R. Wilson, que vende en Internet desde Texas los archivos necesarios para fabricarlas en casa.

Ver en funcionamiento una impresora 3D es como estar delante de una pequeña fábrica portátil. El primer paso en cualquier impresión tridimensional es similar, sea cual sea la técnica empleada: se elige entre diseñar una figura con un programa informático, descargar en Internet una ya dibujada o escanear un objeto real. A la hora de imprimir hay diferentes tecnologías. Estudios Durero (Bilbao), una empresa dedicada en sus orígenes a las artes gráficas y convertida hoy en una industria creativa, tiene una máquina que funciona con una de las técnicas más avanzadas, llamada Polyjet. Es similar a una impresora de inyección de tinta de toda la vida, pero, en lugar de tinta, va depositando material plástico líquido que se solidifica mediante una luz ultravioleta. La persona que se encarga de esa parte del taller, situado en Zamudio (Bilbao), selecciona un archivo para imprimir una pequeña figura de una mujer vestida de rojo, de unos 12 centímetros de alto. El objeto tardará alrededor de cinco horas en fabricarse.

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Montaje realizado con un cráneo fósil, a escala, del llamado niño de Turkana, un joven homínido de unos 11 años que vivió hace 1,6 millones de años. El cráneo ha sido imprimido en Estudios Durero. JAMES RAJOTTE

Mientras tanto, en su despacho de la primera planta, el director y fundador de Estudios Durero, Ander Soriano, explica las ventajas de la impresión en 3D. “Nos permite hacer muchas cosas. Por lo general estos aparatos imprimen solo un color a la vez, pero ya podemos usar cientos de colores juntos, mezclarlos, hacer piezas transparentes, opacas, rígidas, flexibles… y a una resolución de 14 micras, que es muy elevada”. Esta misma impresora acaba de realizar la reproducción a escala de una obra de ingeniería de 7.000 piezas que ocupa casi un metro cuadrado. A un par de metros hay otro aparato más pequeño que está fabricando una carcasa verde para un videojuego. Funciona con la tecnología más popular, el modelado por deposición fundida (FDM). Este sistema parte de una bobina de filamento de plástico que se funde en el cabezal de la impresora y se va depositando sobre la bandeja, capa a capa, según el patrón del fichero 3D elegido en el ordenador. Existen otros dos procedimientos muy utilizados: la estereolitografía (SLA), que utiliza como materiales resinas líquidas que se solidifican aplicando luz ultravioleta, y el sinterizado selectivo por láser (SLS), que emplea materiales en polvo y los funde con un láser.

La impresión en 3D es una tecnología tan reciente como puede parecer. Las principales técnicas datan de los años ochenta. La primera máquina salió del laboratorio del ingeniero estadounidense Chuck Hull, que dedicó su tiempo libre a desarrollar esta idea. Es el inventor de la estereolitografía. Pero fue a partir de 2005, año en el que empezaron a caducar las patentes relacionadas con el 3D, cuando esta tecnología empezó a expandirse. Poco a poco, estas máquinas han pasado de ser algo casi exclusivo de grandes empresas e ingenierías que la utilizaban para desarrollar sus prototipos a extenderse a todos los sectores económicos, a los usuarios particulares y para producir piezas que se venden directamente al cliente, como dientes hechos a medida, joyas personalizadas y elementos del interior de un automóvil. La consultora norteamericana A. T. Kearney calcula que el mercado de la impresión tridimensional movió cerca de 7.000 millones de dólares el año pasado y que crecerá hasta los 17.200 millones en 2020, sobre todo en el sector aeroespacial, de la construcción, la salud y la automoción.

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Nieves Cubo, en su laboratorio en el CSIC. La ingeniera ha formado parte del equipo de investigación que ha logrado imprimir piel humana. / JAMES RAJOTTE

General Motors se dispone a sacar al mercado motores turbopropulsores fabricados, en una gran proporción, por impresoras 3D. Más de un millar de piezas de un Airbus 350 se imprimen en uno de esos aparatos, como algunos elementos de las paredes interiores y componentes de plástico de los asientos. Resulta más barato y flexible hacerlo así. Permite hacer productos menos pesados y reponer piezas rotas con facilidad. “Una de las grandes ventajas de estas impresoras es que puedes personalizar el producto para resolver un problema único”, explica Daniel Pietrosemoli, coordinador del grupo de fabricación digital del Medialab-Prado, un espacio cultural y tecnológico dependiente del Ayuntamiento de Madrid. “Se puede producir una sola pieza, sin que te cueste un dineral y sin tener acceso a una cadena de producción”, añade. Esta sala es una mezcla de taller de carpintería y lugar de experimentación informática. Aquí se enseña cómo utilizar las impresoras 3D a personas que sienten interés por aprender esta técnica, bien sea para experimentar con objetos por una motivación artística, o para fabricarse un monopatín a medida. Desde este espacio también se lanzan proyectos innovadores relacionados con esta tecnología. Es lo que se conoce como un fablab, acrónimo de fabrication laboratory, es decir, un taller de producción de objetos físicos de uso personal en el que se utilizan ordenadores. Este tipo de laboratorios y las impresoras 3D se han convertido en símbolos de la cultura maker, una versión del hágalo-usted-mismo basada en la tecnología que ha experimentado un auge en los últimos años.

Para los escépticos, es una técnica lenta y cara. Los entusiastas dicen que solo es el principio

El ingeniero Pietrosemoli muestra ejemplos de cosas fabricadas allí: unas torres de arcilla, una reproducción de una pirámide y una prótesis de mano infantil, rudimentaria, de color rojo, azul y amarillo… La ventaja de la personalización unida al menor coste de fabricación se materializa a la perfección en esa pequeña mano de plástico. “Hablamos con las familias para que nos indiquen las necesidades del niño. Escaneamos el muñón e imprimimos una prótesis a medida”, explica Luis Carlos González, de Autofabricantes, un grupo de investigación nacido en el seno de Medialab-Prado que ofrece a las familias una alternativa más asequible que el sistema de prótesis actual. Han diseñado ya cinco prótesis mecánicas y trabajan en un prototipo de prótesis mioeléctricas desarrollado con softwarelibre (gratuito).

Este tipo de prótesis funciona mediante unos sensores conectados a unos micromotores que hacen que los dedos puedan abrirse o cerrarse. Uno de estos productos cuesta en el mercado entre 15.000 y 20.000 euros —están parcialmente financiados por la sanidad pública, pero las familias tienen que adelantar el dinero— y hay que cambiarlos cada tres años, porque los niños crecen. Las prótesis en las que trabajan van a costar bastante menos, según sus cálculos. Las mecánicas de Autofabricantes salen por unos 200 euros.

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Tras el proceso de impresión, se limpia con agua el objeto para quitar restos de material. / JAMES RAJOTTE

Las impresoras que utilizan en Medialab-Prado son las más comunes y funcionan con la tecnología más popular, la FDM, la misma que utiliza la máquina más pequeña que tienen en Estudios Durero y la que emplea Nieves Cubo para sus investigaciones. Estos aparatos son estructuras del tamaño similar a una impresora de papel como las que se usan en las casas, que pueden hacer piezas con un volumen máximo de 28 × 15 × 15 centímetros. Se pueden comprar ya ensambladas por unos 600 euros, o también se pueden hacer en casa, descargando de forma gratuita unos archivos con algunas de las piezas necesarias e imprimiéndolas con otra impresora 3D. Aparte hay que comprar la electrónica, los motores y otros materiales para la estructura. “Esta fue una de nuestras primeras impresoras”, explica Pietrosemoli. “Adrian Bowyer estuvo de visita en nuestra fábrica digital en 2009 y nos ayudó con el proceso”, continúa.

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Una zapatilla impresa en 3D. /JAMES RAJOTTE

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Proceso de fabricación de cartílago humano con una impresora 3D en un laboratorio del CSIC en Madrid. /JAMES RAJOTTE

 

 

 

 

 

 

 

Adrian Bowyer, profesor de ingeniería mecánica de la Universidad de Bath (Reino Unido), es uno de los principales impulsores del proyecto RepRap. El objetivo de esta iniciativa es facilitar que cualquier individuo que lo desee pueda conseguir con una inversión mínima una impresora 3D para fabricar un objeto que deseen para su vida cotidiana. Para conseguirlo, gente como Bowyer colgó en la web los archivos necesarios para imprimir algunas piezas y dónde encontrar el resto de materiales necesarios. “Estas máquinas democratizan los procesos de fabricación, porque todo se realiza de forma automática y versátil. Cualquiera que tenga un jardín puede cultivar su propia comida, y cualquiera que tenga una impresora 3D puede producir sus propios bienes materiales”, explica Bowyer en un correo electrónico.

El proyecto RepRap echó a ­andar en 2005, pero recibió su mayor impulso a finales de esa década, cuando caducó la patente que protegía la tecnología FDM de la competencia. La iniciativa de Bowyer, según explica el británico, ha presionado a la baja los precios: las impresoras se vendían hace años por 50.000 euros y ahora se puede encontrar una por menos de 600 euros. La impresión 3D es cada vez más habitual. Los aficionados al hazlo-tú-mismo tecnológico, los makers, pueden encontrar ideas en Thingiverse, una web con un millón de modelos en 3D que se pueden descargar en casa, como posavasos, colgantes, drones o piezas de impresoras.

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Impresora 3D en el taller de Estudios Durero, en Zamudio (Bilbao). Esta máquina funciona con la técnica Polyjet, que deposita sobre una bandeja material plástico que se solidifica mediante luz ultravioleta. Permite imprimir con varios colores a la vez. /JAMES RAJOTTE

“Cuando la gente ve lo útil que resulta, no hace falta explicar las bondades de la impresión 3D”, opina César García, uno de los socios fundadores de Makespace, otro fablab de Madrid, instalado en un antiguo taller mecánico de Arganzuela, un distrito al sur de la capital. El ingeniero pone como ejemplo algunos accesorios elaborados por el Centro de Referencia Estatal de Autonomía Personal y Ayudas Técnicas del Imserso para ayudar a las personas con discapacidades físicas. Estas piezas están disponibles en Thingiverse y cualquiera puede descargar los archivos sin coste. “Con 200 o 300 euros en materiales, uno se puede armar una impresora en casa, una máquina que habría sido el sueño de cualquier inventor hace años”, añade.

“Vamos hacia la fábrica flexible. Se harán piezas distintas sin cambiar de máquina”

¿Hasta dónde llegará la impresión 3D? Los escépticos señalan que el tiempo que requiere la producción de piezas con esta tecnología es uno de los elementos que juega en su contra, sobre todo cuando se trata de producciones de gran volumen. En caso de objetos complejos, pueden pasar días. Los entusiastas responden que la tecnología avanza a pasos de gigante y que en unos años será mucho más veloz. En un editorial publicado en junio pasado, The Economist concluía que el escepticismo en torno al papel de la impresión 3D en la producción en masa “parece cada vez menos y menos creíble”.

Coincide César García, de Makespace, en que el potencial industrial es enorme: “Vamos hacia la fábrica flexible. Se podrán hacer piezas distintas sin tener que cambiar la maquinaria. La producción se gestionará de forma más ágil y se llevarán las ideas al mercado mucho más rápido”. La alemana Adidas trabaja en un sistema en 3D para fabricar suelas para zapatillas con el que espera que el proceso que requiere llevar un nuevo modelo al mercado se acorte sustancialmente en el futuro.

Además, la precisión que se consigue con estas impresoras mejora día a día. En uno de los mostradores de Estudios Durero se ve una muñeca con forma de guerrera, con coletas de color naranja, junto a la maqueta de una casa de dos plantas y la reproducción de un cráneo de hace 1,6 millones de años. Agustín Robredo, encargado de impresión 3D de la empresa, muestra una cabeza humana fabricada a partir de un TAC: “Se aprecian todos los detalles: huesos, venas, músculos y glándulas linfáticas. Usamos material transparente para la parte exterior, así se ve todo”. El TAC del paciente se procesa delimitando y aplicando color a las partes que interesa observar. Tras varias horas en la impresora, sale, reproducida en tres dimensiones, una pieza que puede resultar clave para un equipo de cirujanos que opere al paciente.

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Ander Soriano, fundador de Estudios Durero, en su despacho. JAMES RAJOTTE

Ander Soriano está convencido de que las impresoras 3D van a ser la mayor revolución después de la llegada de Internet. “Creo que dentro de unos años muchos tendremos en casa una de estas máquinas para imprimir desde las plantillas de unas zapatillas hasta unos tapones para los oídos a medida”, pronostica. ¿Aunque haya empresas que te lo manden a casa en cuestión de horas como Amazon? “Sí”, responde sin dudar. Adrian Bowyer se muestra más cauto en cuanto a la expansión de estas máquinas en el hogar: “Es un avance importante, pero creo que de la misma forma que mucha gente no tiene impresora de papel, tampoco creo que tenga una 3D”. Este experto vaticina que en el futuro “estas impresoras podrán trabajar con múltiples materiales a la vez (plásticos, cerámica, metales…) para construir mecanismos y electrónica complejos”. Y destaca que la impresión en tres dimensiones puede ser clave en futuros viajes espaciales. Recientemente se han llevado a cabo experimentos exitosos para utilizar la luz del sol con el objetivo de fundir el regolito (material que conforma el suelo lunar) y, con una impresora, construir una base en la Luna.

Si el potencial de este tipo de impresión es enorme para la industria, para el mundo artístico es un auténtico filón. Sobre todo para quienes buscan cómo innovar. Destaca la obra del pintor y escultor británico Michael Eden, que utiliza la tecnología 3D. “En el área creativa, las aplicaciones más interesantes son aquellas en las que estas técnicas son empleadas como otra herramienta por parte del artesano o el artista, que las utiliza junto con otros métodos tradicionales. Se consiguen nuevos objetos hermosos, valientes y experimentales que, de otra forma, nunca podrían haber sido creados solo con las manos”, expone por correo electrónico Lucy Johnston, analista de tendencias culturales y autora de Digital Handmade: Craftsmanship and the New Industrial Revolution (el hecho a mano digital: la artesanía y la nueva revolución industrial).

3D, así se imprime el mundo

Figuritas imprimidas en 3D para realizar pruebas de animación. /JAMES RAJOTTE

En el libro, publicado por primera vez en 2015 y que fue actualizado en septiembre pasado, Johnston incluye múltiples aplicaciones innovadoras de la tecnología 3D, como una oficina real, en Dubái, que se ha construido con una impresora.

Es posible que tengan que pasar algunos años más para valorar en su justa medida la importancia real de la impresión 3D. Así ha sucedido con otros grandes inventos en el pasado. La lanzadera volante, por ejemplo, fue ideada por el inglés John Kay en 1733 para tejer el algodón a mayor escala y rapidez que a mano. Pero tuvieron que pasar un par de décadas para que el movimiento que generaba esta herramienta se mecanizara y empezara a ser ampliamente utilizada en los inicios de la Revolución Industrial. Veremos si la impresión en 3D resulta ser una técnica tan transformadora.

Fuente: REPORTAJE 3D, ASÍ SE IMPRIME EL MUNDO. EL PAÍS SEMANAL

Investigadores del MIT consiguen cambiar el color de los objetos impresos en 3D

Investigadores del MIT consiguen cambiar el color de los objetos impresos en 3D

07/02/2018

La impresión 3D ha evolucionado desde su aparición hace más de 30 años, pasando de los diseños básicos hasta una amplia gama de objetos altamente personalizables. Sin embargo, hay una cosa que no ha cambiado: una vez se imprimen los objetos, no se pueden cambiar, a no ser que se vuelvan a imprimir.

Esto ha sido así hasta ahora, cuando investigadores del Laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial (CSAIL) del MIT (Massachusetts Institute of Technology) han presentado ColorMod, un método para cambiar repetidamente los colores de los objetos impresos en 3D después de la fabricación. Utilizando su propia tinta imprimible que cambia de color cuando se expone a la luz ultravioleta, el equipo puede cambiar el color de un objeto multicolor en poco más de 20 minutos, y dicen que esperan que ese número disminuya significativamente con futuras mejoras.

Investigadores del MIT consiguen cambiar el color de los objetos impresos en 3D

La profesora de MIT Stefanie Mueller dirigió el desarrollo del nuevo sistema ColorMod. Foto: Jason Dorfman.

Si bien el proyecto se centra actualmente en los plásticos y otros materiales de impresión 3D comunes, los investigadores planean que incluso las personas puedan cambiar instantáneamente el color de su ropa y otros artículos. “Hablando en términos generales, las personas consumen mucho más ahora que hace 20 años, y están creando una gran cantidad de residuos”, dice Stefanie Mueller, profesora asistente de Desarrollo Profesional de X-Consortium en los departamentos de Ingeniería Eléctrica y Ciencias de la Computación y Mecánica Ingenieria. “Al cambiar el color de un objeto, no tiene que crear un objeto completamente nuevo cada vez”.

A diferencia de sistemas anteriores de cambios de color, que usan colores únicos y diseños 2D, este método ha ido más allá. En primer lugar, utilizando la interfaz de ColorMod, los usuarios cargan su modelo tridimensional, eligen los patrones de color deseados y luego imprimen el objeto totalmente coloreado. Después de imprimir, cambiar los objetos multicolores implica usar luz ultravioleta para activar los colores deseados y la luz visible para desactivar a los demás. Específicamente, el equipo usa una luz ultravioleta para cambiar los píxeles de un objeto de transparente a coloreado, y un proyector de oficina común para convertirlos de colores a transparentes.

La tinta personalizada del equipo está hecha de un tinte base, un fotoiniciador y colorantes adaptables a la luz. Los tintes adaptables a la luz (fotocromáticos) resaltan el color en el colorante base, y el fotoiniciador permite que el colorante base se endurezca durante la impresión tridimensional.

Investigadores del MIT consiguen cambiar el color de los objetos impresos en 3D

Cambiar los colores de los objetos implica usar luz ultravioleta para activar algunos colores y luz visible para desactivar otros. Foto cortesía de los investigadores del CSAIL (MIT).Ç

El equipo probó ColorMod en tres criterios: tiempo de recolocación, precisión y qué tan rápido decayó el color. Un proceso de recoloración completo tomó 23 minutos. Sin embargo, los investigadores observan que podrían acelerar el proceso mediante el uso de una luz más potente o la adición de un tinte más ligero adaptable a la tinta.

También encontraron que los colores eran un poco granulados, y que esperan mejorar activando colores más cercanos en un objeto. Por ejemplo, la activación de azul y rojo podría mostrar morado, mientras que la activación de rojo y verde mostraría amarillo.

Mueller dice que el objetivo es que las personas puedan emparejar rápidamente sus accesorios con sus conjuntos de una manera eficiente y menos derrochadora. Otra idea es que las tiendas minoristas puedan personalizar los productos en tiempo real, si, por ejemplo, un comprador quiere probar una prenda de vestir o accesorio en un color diferente. “Este es el primer sistema fotocromático imprimible en 3D que tiene un proceso completo de impresión y recoloración que es relativamente fácil para los usuarios”, dice el posdoctorado Parinya Punpongsanon. “Es un gran paso para la impresión tridimensional poder actualizar dinámicamente el objeto impreso después de la fabricación de una manera rentable”.

Fuente: Artículo publicado por Interempresas.net

¿Qué es el Wabi-Sabi en diseño? El diseñador Toby Ng nos lo cuenta

¿Qué es el Wabi-Sabi en diseño? El diseñador Toby Ng nos lo cuenta

¿Qué es el Wabi-Sabi en diseño? El diseñador Toby Ng nos lo cuenta

Asia Sorlí/

La técnica Wabi-Sabi nos presenta un estilo que combina el arte y la filosofía uniendo el concepto de la naturaleza (wabi) y el desgaste (sabi), que nos enseña a apreciar el desgaste natural como una de las mayores bellezas con las que nos podemos topar. Para profundizar sobre el tema, hablamos con el diseñador Toby Ng, quien nos ofrece su visión y su trabajo con la finalidad de que entendamos la función del Wabi-Sabi en diseño.

técnica Wabi-Sabi

Esta técnica es de origen japonés, y representa la huella que deja la vida a nuestro alrededor otorgando otro aspecto a nuestros objetos cotidianos.

«Este diseño es un tributo a la naturaleza y la artesanía. Wabi-Sabi es una estética japonesa centrada en la aceptación de la transitoriedad y la imperfección», comenta el diseñador Toby Ng.

Toby NgComo nos confirma el creativo, es una forma de encontrar la armonía en los objetos simples, y de poder usarlos sin miedo a perder esa sensación de nuevo. Pues esta visión trata de valorar en su totalidad la belleza de la imperfección y el paso del tiempo, unos valores muy presentes en la sociedad japonesa. Este estilo tan peculiar y naturalista se ha visto reflejado en uno de sus proyectos. The Pavilia Hill, se divide en 3 partes: el diseño editorial, los marca-páginas y las invitaciones a una fiestaThe Pavilia Hill es una residencia de lujo en el corazón de Hong Kong a manos del empresario cultural Adrian Cheng.

Basado en los principios de la técnica Wabi-Sabi, Toby Ng se ha centrado en un diseño visceral, con mucha textura para reflejar la serenidad y tranquilidad de la residencia. La cubierta del libro, con una textura de piedra en bruto, representa las sublimes esculturas de piedra presentes en The Pavilia Hill. Mientras que en el interior, el papel combina varios métodos de impresión con 10 tipos de texturas que crean un impacto muy visual para los lectores.

técnica Wabi-SabiEn cuanto a los marca-páginas, fueron unos detalles que se regalaron en las 4 áreas principales de la casa durante la fiesta. Los materiales de los 4 diferentes diseños fueron seleccionados según la sensibilidad que se reflejaba en cada zona de la residencia: En la piscina, el diseño del marca-páginas reflejaba la sensación de naturaleza con un toque rudo en la textura del papel y se trató con un efecto UV para crear los reflejos de las letras en agua; en la sala de meditación se utilizó un estampado en caliente sobre el papel japonés para crear efectos translucidos; en el pabellón del Té, los 4 conceptos de los principios de Chado –Armonía, respeto, pureza y tranquilidad– se imprimieron en un papel reminiscente mezclado con polvos de oro, plata o platino; y finalmente, en el Jardín Paisajístico, se usó una textura arenosa y ruda como las superficie de piedra elegida para ese área.

técnica Wabi-SabiFinalmente, para las invitaciones a la fiesta, el diseñador realizó una invitación premium bajo el tema «Serenidad arriba, Un viaje de Wabi-Sabi». Se diseñó como una caja regalo con una pincelada abstracta del architecto del paisaje de The Pavilia Hill y cura Zen, Shunmyo Masuno. Una invitación 3D ilustrada con flores Morning Glory con caligrafía personal de Shunmyo Masuno.

técnica Wabi-Sabi

Toby Ng sabe que este estilo particularmente autóctono de Japón resultará interesante para el mundo occidental por su filosofía naturalista. No obstante, considera que será difícil para los diseñadores occidentales conseguir la caligrafía china tan característica.

No se debe interpretar el desgaste como un defecto, sino como una señal de madurez. Con la técnica Wabi-Sabi, el ciclo de la vida de un objeto no termina, sino que deja de ser nuevo para convertirse en una historia llena de rasguños y basada en un enfoque zen. En el diseño de un producto, esto es la evidencia de la utilidad de su vida.

Wabi-Sabi no es solo la imagen del minimalismo japonés, sino también es buen diseño, honestidad, naturalidad y funcionalidad.

→ www.toby-ng.com

¿Qué es el Wabi-Sabi en diseño? El diseñador Toby Ng nos lo cuenta

 

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Fuente: Visto en Graffica.info